熱門關鍵詞： 中性膩子膠粉 纖維素纖維 木質(zhì)纖維素 建筑用膠水粉 可再分散性乳膠粉
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熱門關鍵詞： 中性膩子膠粉 纖維素纖維 木質(zhì)纖維素 建筑用膠水粉 可再分散性乳膠粉
1.1 抹灰砂漿常見質(zhì)量問題及處理方法
1)空鼓：主要原因是：①基層處理不干凈，如基層表面附著的灰塵和疏松物、脫模劑和油漬等，這些雜物不徹底清除干凈會影響抹灰層與基層的粘結(jié)。②有凹處或一次抹灰太厚等，在砂漿干燥之前砂漿層由于重力作用已與基層脫離。③界面處理不當或未做界面處理，基面過于光滑，不能抑制砂漿的干縮導致砂漿層與基層脫離。抹灰前應將基層清掃干凈，并提前2-3天開始向墻面澆水，滲水深度達10毫米后方可施工，有深凹處，應提前補平砂漿。另外，應提前噴涂好界面砂漿。
2)脫層：主要是由于底層灰層過干。防治方法除按規(guī)范要求施工外，如發(fā)現(xiàn)底層已干，應清水濕潤、待底層濕潤透后再抹面層。
3)爆灰：主要原因是材料質(zhì)量不好，有雜質(zhì)或泥土。施工前應仔細檢查材料質(zhì)量，砂子要經(jīng)細篩篩分后方能使用。
4)裂縫：主要原因是抹灰層過厚而未采取抗裂措施或由于空鼓而產(chǎn)生的開裂，如果抹灰面很厚，施工中應先填底層，或在底灰抹好后噴防裂劑進行處理。
水泥抹灰砂漿出現(xiàn)以上情況，應該進行返工修復，修復時，將脫層、空鼓、爆灰及裂縫部分清除干凈，再按規(guī)范要求進行局部的抹灰。
1.2 地面砂漿常見問題及處理方法
1)開裂：由于溫度差異的變化(熱脹冷縮)，使地面被破壞出現(xiàn)裂縫;或是由于基層非常潮濕，在砂漿凝固過程中，地面砂漿與一部分水發(fā)生化學反應，其余的水被蒸發(fā)掉，水蒸發(fā)后砂漿體積收縮造成地面開裂。因此應提前將基層清掃干凈，并提前2-3天開始向地面澆水，保持地面濕潤且無明水，另外地面砂漿凝結(jié)時間不宜過長。
2)地面起砂：①砂漿泌水，導致砂漿中的粉煤灰等密度較小的摻合料上浮，產(chǎn)生了起砂現(xiàn)象。②砂漿配合比不合理，摻合料摻量過高，導致砂漿表層耐磨性差，起砂。所以在設計地面砂漿配合比時，必須結(jié)合施工環(huán)境進行設計，不能盲目地認為試驗室數(shù)據(jù)滿足標準要求即可。
3)砂漿強度不夠：水灰比過大造成稠度過高，降低了地面砂漿表面的強度、硬度，影響地面的耐磨性能。在拌合時，應嚴格控制地面砂漿的用水量，將稠度控制在45-55mm之間。
1.3 干混砂漿離析產(chǎn)生的問題及解決措施
1)在散裝移動筒倉中，散裝移動筒倉剛開始放料和最后放料的那部分砂漿容易離析。解決措施：保持施工現(xiàn)場散裝移動筒倉中的干混砂漿量不得少于3噸，以免干混砂漿在打入散裝移動筒倉過程中，下料高度差過大，造成離析。
2)倉儲罐及運輸車內(nèi)干混砂漿容易離析。解決措施：倉儲罐和運輸車內(nèi)的干混砂漿盡量滿罐儲存，勻速、平穩(wěn)運輸。
3)裝、下料速度過慢使干混砂漿容易離析。
不論是裝車、泵料、還是儲罐下料，裝、下料量要大，速度要快。實驗表明，料量小、下料速度慢比料量大、下料速度快的干混砂漿“離析”現(xiàn)象要嚴重。解決措施：筒倉下料口孔徑加大，加快下料速度。
4)散裝移動筒倉下方的攪拌機容量較小，攪拌料量少，也是造成出料速度慢和砂漿質(zhì)量差的原因。解決措施：考慮改裝散裝移動筒倉下方的攪拌機容量或者安裝大容量攪拌機。
1.4 干混砂漿生產(chǎn)單位產(chǎn)生的質(zhì)量問題及解決措施
1)砂子含泥量過大或砂子太細造成干混砂漿開裂。解決措施：控制原料砂子的含泥量和細度，盡量采用中砂。
2)預拌砂漿生產(chǎn)單位沒有隨著墻材、氣溫等變化對砂漿配合比進行適時調(diào)整，造成砂漿開裂。解決措施：根據(jù)不同環(huán)境溫度、不同墻體材料等條件及時進行生產(chǎn)配方調(diào)整。如夏天氣溫高達30℃，在輕骨料砌塊的墻體上抹面時，需要砂漿的保水率要高一些，應適當調(diào)整砂漿中添加劑摻量來提高砂漿的保水率。
1.5 施工單位操作不規(guī)范導致的干混砂漿質(zhì)量問題及解決措施
1)施工時一次性抹灰太厚，造成砂漿開裂。解決措施：按規(guī)范施工操作，一次抹灰不要太厚。如外墻抹灰厚度規(guī)范要求每層每次厚度宜為5～7mm，抹灰總厚度大于35mm時，應采取加強措施。
2)砂漿涂抹在與其強度等級不相宜的基體或基層上，砂漿收縮與基層不一致造成干混砂漿開裂。解決措施：各種墻材分別采用適當強度等級的砂漿。
3)不同材質(zhì)的交界處不采取措施，造成干混抹灰砂漿開裂。解決措施：不同材質(zhì)交界處應采取加強網(wǎng)進行處理。
4)砌體不灑水或灑水過多造成干混抹面砂漿產(chǎn)生裂紋、裂縫。 解決措施：按規(guī)范施工操作，如對于燒結(jié)磚、蒸壓粉煤灰磚抹灰前澆水潤濕。
5)蒸壓磚等砌體未達到規(guī)定齡期即進行砌筑、抹灰施工，造成干混抹面砂漿開裂。解決措施：各種塊體材料需達到規(guī)定齡期，待其體積穩(wěn)定后方可使用，如蒸壓磚使用前齡期不宜小于28天。
6)干混抹灰砂漿及干混地面砂漿凝結(jié)后沒有及時保濕養(yǎng)護，造成砂漿干縮開裂。解決措施：砂漿凝結(jié)后及時保濕養(yǎng)護。
7)施工現(xiàn)場摻入其它材料，如砂漿王、砂、石灰等，導致砂漿強度降低，甚至剝落及開裂。 解決措施：施工現(xiàn)場未經(jīng)砂漿生產(chǎn)廠允許禁止往砂漿中摻入其它材料。
預拌干混砂漿質(zhì)量通病原因分析及
1、 預拌干混砂漿工程質(zhì)量分析及干混砂漿材料性能分析
預拌干混砂漿的全面推廣有著它自身的優(yōu)點，比起傳統(tǒng)水泥與水泥混合砂漿，大部分各地認為預拌干混砂漿抹灰出現(xiàn)的空鼓、開裂、起殼現(xiàn)象明顯少于傳統(tǒng)砂漿，施工企業(yè)認為在使用預拌干混砂漿時施工操作方法與傳統(tǒng)的施工方法不一樣，如果繼續(xù)使用的傳統(tǒng)方法，工程可能會出現(xiàn)質(zhì)量通病問題，而且預拌干混砂漿與傳統(tǒng)砂漿相比，成分要求提高，淘汰了石灰膏，使用高要求的保水增稠材料以及其他各種滿足預拌干混砂漿的摻合料，預拌干混砂漿無論從質(zhì)量還是其他各種性能均超過傳統(tǒng)砂漿，質(zhì)量通病的發(fā)生也明顯少于傳統(tǒng)砂漿。
2、 預拌干混砂漿質(zhì)量通病典型問題及其
2.1預拌干混砂漿塑性開裂
塑性開裂是指砂漿在硬化前或硬化過程中產(chǎn)生開裂，它一般發(fā)生在砂漿硬化初期，塑性開裂裂紋一般都比較粗，裂縫長度短。
原因分析：
砂漿抹灰后不久在塑性狀態(tài)下由于水分減少快而產(chǎn)生收縮應力，當收縮應力大于砂漿自身的粘結(jié)強度時，表面產(chǎn)生裂縫。
(1) 它往往與砂漿的材性和環(huán)境溫度、溫度以及風度等有關系。
(2) 水泥用量大，砂細度模數(shù)越小，含泥量越高，用水量大，砂漿越容易發(fā)生塑性開裂
2.2預拌干混砂漿干縮開裂
干縮開裂是指砂漿在硬化后產(chǎn)生開裂，它一般發(fā)生在砂漿硬化后期，干縮開裂裂紋其特點是細而長。
原因分析：
干縮開裂是砂漿硬化后由于水分散失、體積收縮產(chǎn)生的裂縫，它一般要經(jīng)過一年甚至2到3年后才逐步發(fā)展。
(1) 砂漿水泥用量大，強度太高導致體積收縮。
(2) 砂漿后期養(yǎng)護不到位。
(3) 砂漿摻合料或外加劑干燥收縮值大。
(4) 墻體本身開裂，界面處理不當。
(5) 砂漿標號亂用或用錯，基材與砂漿彈性模量相差太大。
防止措施：
減少水泥用量，摻加合適的摻合料降低干燥值，加強對施工方宣傳指導，加強管理，嚴格要求按預拌干混砂漿施工方法施工。
2.3預拌干混砂漿工地出現(xiàn)結(jié)塊、成團現(xiàn)象，質(zhì)量下降
原因分析：
(1) 砂漿生產(chǎn)企業(yè)原材料砂含水率未達到砂烘干要求，砂漿攪拌時間太短，攪拌不均勻。
(2) 砂漿生產(chǎn)企業(yè)原材料使用不規(guī)范。
(3) 施工企業(yè)未能按照預拌干混砂漿施工要求及時清理干混砂漿筒倉及攪拌器。
防止措施：
(1) 砂漿生產(chǎn)企業(yè)應制定嚴格的質(zhì)量管理體系，制定質(zhì)量方針和質(zhì)量目標，建立組織機構，加強生產(chǎn)工藝控制及原材料檢測。
(2) 砂漿生產(chǎn)企業(yè)應做好現(xiàn)場服務，介紹產(chǎn)品特點提供產(chǎn)品說明書，保證工程質(zhì)量。
(3) 施工企業(yè)提高砂漿工程質(zhì)量責任措施，干混砂漿筒倉專人維護清理。
2.4預拌干混砂漿試塊不合格，強度忽高忽低，
原因分析：
(1) 施工單位采用試摸不合格，本身試件誤差太大，有的試模對角線誤差>3mm，因而出現(xiàn)試件誤差偏大的問題。
(2) 試件制作粗糙不符合有關規(guī)范，未進行標準養(yǎng)護。
(3) 試件本身不合格，受力面積達不到要求而出現(xiàn)局部受壓，強度偏低。
防止措施：
(1) 建議施工單位實驗人員進行技術培訓，學習有關實驗的標準和規(guī)范。
(2) 更換不合格試模，對采用的試模應加強監(jiān)測，達不到要求堅決不用。
2.5預拌干混砂漿抹面不久出現(xiàn)氣泡
原因分析：
(1) 砂漿外加劑或保水增稠材料與水泥適應性不好，導致反應產(chǎn)生氣泡。
(2) 砂漿原材料砂細度模數(shù)太低或顆粒級配不好導致孔隙率太高而產(chǎn)生氣泡。
防止措施：
(1) 加強原材料特別是外加劑和保水增稠材料與水泥適應性試驗，合格后方可使用生產(chǎn)。
(2) 合理調(diào)整砂子的顆粒級配及各項指標，保證砂漿合格出廠。
2.6預拌干混砂漿同一批試塊強度不一樣，顏色出現(xiàn)差異
原因分析：
因生產(chǎn)材料供應不足，同一工程使用了不同種的水泥和粉煤灰，導致砂漿需水量、凝固時間等性能發(fā)生變化造成強度與顏色差異。
防止措施：
(1) 生產(chǎn)企業(yè)在大方量應提前做好材料準備，防止生產(chǎn)中材料斷檔問題發(fā)生。
(2) 預拌干混砂漿嚴禁在同一施工部位采用兩種水泥或粉煤灰。
2.7預拌干混砂漿凝結(jié)時間不穩(wěn)定，時長時短
原因分析：
(1) 砂漿凝結(jié)時間太短：由于外界溫度很高、基材吸水大、砂漿保水不高導致寧屆時將縮短影響操作時間。
(2) 砂漿凝結(jié)時間太長：由于季節(jié)、天氣變化以及外加價超量導致凝結(jié)時間太長，影響操作。
防止措施：
(1) 嚴格控制外加劑摻量，根據(jù)不同季節(jié)、不同天氣、不同墻體材料調(diào)整外加劑種類和使用摻量。
(2) 加強工地現(xiàn)場查看及時了解施工信息。
2.8預拌干混砂漿出現(xiàn)異常，不凝結(jié)
原因分析：
外加劑計量失控，導致砂漿出現(xiàn)拌水離析，稠度明顯偏大，不凝結(jié)。
防止措施：
加強計量檢修與保養(yǎng)，防止某一部分的失控;加強操作人員與質(zhì)檢人員責任心，堅決杜絕不合格產(chǎn)品出廠。
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